Whisky

Elaboración del Whisky

Proceso Industrial de la FABRICACIÓN DE AZUCAR


MATERIAS PRIMAS

El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar, la remolacha azucarera y en menor proporción del maíz.

Caña de azúcar, nombre común de ciertas especies de herbáceas vivaces de un género de la familia de las Gramíneas (Gramineae); es la especie Saccharum officinarum. La caña de azúcar se cultiva mucho zonas calurosas y húmedas de todo el mundo por el azúcar que contiene en los tallos, formados por numerosos nudos. La caña alcanza entre 2 y 5 m de altura y entre 2 y 5 cm de diámetro. La corona un conjunto de hojas que se parecen mucho al del maíz común. Se conocen diversas variedades cultivadas, que se diferencian por el color y la altura de los tallos.
La caña de azúcar común se cultiva a partir de esquejes desde la antigüedad; algunas variedades no producen semillas fértiles.
Aunque se han ensayado con cierto éxito varias máquinas de cortar caña, la mayor parte de la zafra o recolección sigue haciéndose a mano en todo el mundo. El instrumento usado para cortarla suele ser un machete grande de acero con hoja de unos 50 cm de longitud y 13 cm de anchura, un pequeño gancho en la parte posterior y empuñadura de madera. La caña se abate cerca del suelo, se le quitan las hojas con el gancho del machete y se corta por el extremo superior, cerca del último nudo maduro. Las hojas se dejan en el suelo para enriquecerlo de materia orgánica.
Proceso industrial de la fabricación del azúcar
Remolacha azucarera, nombre común de una variedad o cultivo de remolacha de la familia de las Quenopodiáceas (Quenopodiaceae); es la especie Beta vulgaris grupo Crassa. Debe su importancia a que de ella se extraen casi las dos quintas partes del azúcar producido en todo el mundo. La remolacha azucarera puede cultivarse sólo en regiones templadas (aprox. 21°C), ya que necesita un suelo franco rico y profundo durante la estación de crecimiento. Para la producción comercial de semillas se seleccionan plantas con un contenido aproximado de azúcar del 15%. Las semillas se colocan en hoyos durante el invierno y el primer año presentan una matita de hojas gruesas y velludas. El segundo año, sus raíces se hinchan, y para la época de la cosecha alcanzan su más alto contenido de azúcar y están listas para la fábrica de azúcar de remolacha.

Proceso industrial de la fabricación del azúcar

Maíz, nombre común de una gramínea muy cultivada como alimento y como forraje para el ganado. El nombre proviene de las Antillas, pero en México, los nahuas lo denominaron centli (a la mazorca) o tlaolli (al grano). Con el trigo y el arroz, el maíz es uno de los cereales más cultivados del mundo.
El maíz forma un tallo erguido y macizo, una peculiaridad que diferencia a esta planta de casi todas las demás gramíneas, que lo tienen hueco. La altura es muy variable, y oscila entre poco más de 60 cm en ciertas variedades enanas y 6 m o más; la media es de 2,4 m. Las hojas, alternas, son largas y estrechas. El tallo principal termina en una inflorescencia masculina; ésta es una panícula formada por numerosas flores pequeñas llamadas espículas, cada una con tres anteras pequeñas que producen los granos de polen o gametos masculinos. La inflorescencia femenina es una estructura única llamada mazorca, que agrupa hasta un millar de semillas dispuestas sobre un núcleo duro. La mazorca crece envuelta en unas hojas modificadas o brácteas; las fibras sedosas o pelos que brotan de la parte superior de la panocha son los estilos prolongados, unidos cada uno de ellos a un ovario individual. El polen de la panícula masculina, arrastrado por el viento, cae sobre estos estilos, donde germina y avanza hasta llegar al ovario; cada ovario fertilizado crece hasta transformarse en un grano de maíz.
La investigación de nuevas fuentes de energía se ha fijado en el maíz; muy rico en azúcar, a partir de él se obtiene un alcohol que se mezcla con petróleo para formar el llamado gasohol; las partes vegetativas secas son importante fuente potencial de combustible de biomasa..
Proceso industrial de la fabricación del azúcar

PROCESO PRODUCTIVO
FABRICACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA



La caña de azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para el desarrollo comercial en el continente americano y europeo. El azúcar se consume en todo el mundo, puesto que es una de las principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países.

Labores de campo y cosecha

El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la caña. Una vez madura la planta, las cañas son cortadas y se apilan a lo largo del campo, de donde se recogen a mano o a máquina, se atan en haces y se transportan al ingenio, que es un molino en el cual se trituran los tallos y se les extrae el azúcar. No debe transcurrir mucho tiempo al transportar la caña recién cortada a la fábrica porque de no procesarse dentro de las 24 horas después del corte se producen pérdidas por inversión de glucosa y fructuosa.

Patios de caña (batey)

La caña que llega del campo se revisa para determinar las características de calidad y el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en básculas y se conduce a los patios donde se almacena temporalmente o se dispone directamente en las mesas de lavado de caña para dirigirla a una banda conductora que alimenta las picadoras.



Picado de caña

Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por turbinas, provistos de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en astillas, dándoles un tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en los molinos.



Molienda

La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3 a 5 equipos y mediante presión extraen el jugo de la caña, saliendo el bagazo con aproximadamente 50% de fibra leñosa. Cada molino esta equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al máximo la sacarosa que contienen el material fibroso (bagazo). El proceso de extracción con agua es llamado maceración y con jugo se llama imbibición. Una vez extraído el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el bagacillo, los cuales se conducen a una bagacera para que sequen y luego se van a las calderas como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se emplea en las turbinas de los molinos.

Pesado de jugos.

El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber la cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica.

Clarificación

El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), éste se trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. El pH ideal es de 8 a 8.5, lo cual nos da un jugo brillante, volumen de cachaza, aumenta la temperatura entre el jugo mixto y clarificado y se evita la destrucción de la glucosa e inversiones posteriores. Para una buena clarificación se necesita que la cantidad de cal sea correcta ya que esto puede variar la calidad de los jugos que se obtienen.
La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos calentadores.
La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente más, la temperatura ideal está entre 94 y 99 º C. En la clarificación del jugo por sedimentación, los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza, el jugo claro queda en la parte superior del tanque; el jugo sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia orgánica.

Evaporación

El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %.
Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo entra primero en el preevaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada evaporador. Una vez que la muestra tiene el grado de evaporación requerido, por la parte inferior se abre una compuerta y se descarga el producto. La meladura es purificada en un clarificador.

Cristalización
La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que se usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida. Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la cristalización.

Centrifugación.

La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose azúcar cruda o mascabado, miel de segunda o sacarosa líquida y una purga de segunda o melaza. El azúcar moscabado debe su color café claro al contenido de sacarosa que aún tiene.
Las melazas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado (cada vez menos), para ácido cítrico y otras fermentaciones.

Refinación.

El primer paso para la refinación se llama afinación, donde los cristales de azúcar moscabado se tratan con un jarabe denso para eliminar la capa de melaza adherente, este jarabe disuelve poca o ninguna cantidad de azúcar, pero ablanda o disuelve la capa de impurezas. Esta operación se realiza en mezcladores. El jarabe resultante se separa con una centrífuga y el sedimento de azúcar se rocía con agua.
Los cristales resultantes se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven con la mitad de su peso en agua caliente. Este proceso se hace en tanques circulares con fondo cónico llamados cachaceras o merenchales, se adiciona cal, ácido fosfórico (3 a un millón), se calienta con serpentines de vapor y por medio de aire se mantiene en agitación. El azúcar moscabado, fundida y lavada, se trata por un proceso de clarificación.

Clarificación o purificación.

El azúcar moscabado se puede tratar por procesos químicos o mecánicos. La clarificación mecánica necesita la adición de tierra de diatomeas o un material inerte similar; después se ajusta el pH y la mezcla se filtra en un filtro prensa. Este sistema proporciona una solución absolutamente transparente de color algo mejorado y forzosamente es un proceso por lote.
El sistema químico emplea un clarificador por espumación o sistema de carbonatación. El licor que se trata por espumación, que contiene burbujas de aire, se introduce al clarificador a 65ºC y se calienta, provocando que la espuma que se forma se dirija a la superficie transportando fosfato tricálcico e impurezas atrapadas ahí. El licor clarificado se filtra y manda decolorar. Este proceso disminuye bastante la materia colorante presente, lo que permite un ahorro en decolorantes posteriores.
El sistema de carbonatación incluye la adición de dióxido de carbono depurado hacia el azúcar fundida, lo cual precipita el carbonato cálcico. El precipitado se lleva 60% del material colorante presente.

Decoloración - Filtración.

El licor aclarado ya está libre de materia insoluble pero aún contiene gran cantidad de impurezas solubles; éstas se eliminan por percolación en tanques que contienen filtros con carbón de hueso o carbón activado
Los tanques de filtración son de 3 metros de diámetro por 6 metros de profundidad, espacio en el que hay de 20 a 80 filtros de carbón; la vida útil del filtro es de 48 hrs. La percolación se lleva a cabo a 82ºC.
Los jarabes que salen de los filtros se conducen a la galería de licores, donde se clasifican de acuerdo con su pureza y calidad. Los licores de color más obscuro se vuelven a tratar para formar lo que se conoce como “azúcar morena suave”.
Una vez clasificados los licores se pasan a un tanque de almacenamiento, de donde se toman para continuar el proceso de acuerdo al producto final deseado. Los cristales finos de azúcar se hacen crecer a un tamaño comercial por medio de una velocidad de evaporación o ebullición controlada, de agitación y de adición de jarabe. La velocidad no debe ser muy alta ya que se formarán cristales nuevos impidiendo que los ya existentes crezcan.
De los equipos de cristalización pasamos el producto a los tanques de mezclado para uniformar sus características, de ahí a las centrífugas y finalmente al área de secado. Otra posibilidad es pasar de los cristalizadores a otro tipo de cristalizadores, donde obtenemos otros tamaños de partículas: cristales finos para siembra, de aquí pasamos nuevamente a fundición, mezcladoras y centrífugas para separar las melazas de los cristales.

Secado

El azúcar húmeda se coloca en bandas y pasa a las secadoras, que son elevadores rotatorios donde el azúcar queda en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los terrones.

Enfriamiento

El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºC, se pasa por los enfriadores rotatorios inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para conducir al envase.

Envase

El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.

AZUCAR DE REMOLACHA

La caña sólo crece bien en climas tropicales y semitropicales, pero la remolacha crece en zonas templadas; el contenido de sacarosa en ambos azúcares es muy alto, más del 99.9%, por lo que ambos tipos de azúcar se puede utilizar para fines comunes. La remolacha difiere del betabel en que es más grande y no es roja.
La cosecha de remolacha se saca, se coloca en camiones y se introduce a la fábrica por medio de acequias, pequeños canales de agua caliente, que además de transportarlas también las lavan. La parte superior de las remolachas puede cortase y utilizarse como alimento para ganado.
Ya en la fábrica, las remolachas se lavan nuevamente, se pesan y se cortan en rebanadas delgadas llamadas cosetes, que se conducen a un difusor a contracorriente continua especialmente diseñado. El azúcar se extrae a contracorriente con agua a una temperatura de 70 a 80ºC. De aquí se obtiene un jugo con 10 a 12% de sacarosa de color azul negro. A la pulpa restante, se le elimina el agua, se seca y se vende como alimento para ganado.
El jugo se pasa por un filtro grueso para eliminar materias extrañas, se agrega una lechada de cal hasta alcanzar una concentración de 2 a 3% , lo cual propicia la precipitación de impurezas indeseables. Se puede pasar dióxido de carbono a través del jugo en forma continua en carbonatadores para descomponer el carbonato de calcio que se haya formado (4 a 5% de la carga) y con una pequeña cantidad de antiespumante se puede reducir la espumación que se produce en esta etapa; luego se filtra y se añade más cal, hasta que la concentración sea de 0.5% y el jugo se carbonata nuevamente, esta vez caliente. Después se filtra en filtros a presión, el filtrado resultante se blanquea con dióxido de azufre, precipitando a su vez sulfito cálcico, el cual se elimina por presión en filtros de placa y bastidor.
El jugo purificado, con una concentración de azúcar de 10 a 12% se pasa a evaporadores de múltiple efecto donde se concentra hasta 60%, lo cual incremente de nuevo la concentración de los iones de calcio que se eliminan al pasarlos nuevamente por dióxido de azufre y filtros a presión. El jugo producido se granula en bandejas de vacío, se centrifuga, lava, seca en un granulador, tamiza y empaca de manera muy similar a la azúcar de caña.
El jarabe que sobra después de varias cristalizaciones, se llama melaza de remolacha y se vende como alimento de ganado. También se utiliza en fermentación, principalmente de ácido cítrico.



EDULCORANTES ARTIFICIALES
Cualquier sustancia sintética desarrollada para su utilización en bebidas y alimentos bajos en calorías o dietéticos. Tradicionalmente, los alimentos se endulzaban con azúcar o miel; no obstante, en la elaboración moderna, se usa toda una serie de edulcorantes diferentes, tanto de bulto, que se emplean en cantidades similares a la del azúcar que sustituyen, como artificiales, que son mucho más dulces que el azúcar y se usan en cantidades muy pequeñas.
Los jarabes de glucosa, elaborados a partir del almidón, se usan con frecuencia en lugar del azúcar, pero es necesario emplear una cantidad mayor para obtener resultados similares, ya que la glucosa sólo tiene un 74% de la dulzura de la sacarosa. Los jarabes de glucosa modificados, en los que cierta proporción de aquélla se transforma en fructosa, son más dulces, ya que la fructosa es un 124% más dulce que la sacarosa.
Los alcoholes de azúcares se usan también como edulcorantes; son derivados de azúcares naturalmente presentes en algunas frutas, y se fabrican por reducción química de éstos. Entre ellos están el sorbitol (procedente de la glucosa), el dulcitol (o galactitol, de la galactosa), el manitol (de la manosa o manitosa) y el xilitol (de la xilosa). Su dulzura va de la mitad a aproximadamente un 100% de la dulzura de la sacarosa.
Los alcoholes de azúcares se absorben de forma lenta y no son completamente metabolizados; su rendimiento energético medio es de 2,4 kcal (10 kJ) por gramo, frente a 4 kcal (16 kJ) por gramo en el caso de los azúcares. Así pues, los productos elaborados con estas sustancias tienen un contenido calórico inferior a los que contienen azúcares. Son bien tolerados por los diabéticos y se emplean casi siempre en la preparación de mermeladas y dulces etiquetados como apropiados para diabéticos. Se les considera productos seguros y pueden usarse en los alimentos en cualquier cantidad; no obstante, una ingesta superior a 20 g diarios puede producir malestar gastrointestinal y efectos laxantes.
Una ventaja añadida de los alcoholes de azúcares es que no favorecen el crecimiento de las bacterias causantes de la caries dental. De hecho, el xilitol tiene un efecto anticariógeno, y por este motivo se usa en la fabricación de productos de confitería.
Los edulcorantes especialmente intensos (a veces llamados edulcorantes artificiales o no nutritivos) son compuestos sintéticos mucho más dulces que la sacarosa y, por lo tanto, se usan sólo en cantidades muy pequeñas, como edulcorantes de mesa para ciertas bebidas como el café, y en la fabricación de refrescos bajos en calorías y otros alimentos. No todos los edulcorantes listados a continuación están autorizados en todos los países.
  • El acesulfamo-K es unas 200 veces más dulce que la sacarosa. No se metaboliza y se excreta sin alteración alguna.
  • El aspartamo es un derivado de un aminoácido; en términos químicos, el éster metílico de la aspartil-fenilalanina. Es unas 200 veces más dulce que la sacarosa. En disolución es estable durante unos pocos meses, transcurridos los cuales se descompone gradualmente. Esto quiere decir que los productos que contienen aspartamo tienen una vida útil de almacenaje limitada. Es muy utilizado en refrescos, preparados para postres y como edulcorante de mesa. Dado que contiene fenilalanina, se recomienda específicamente que no sea consumido por niños que padezcan fenilcetonuria (incapacidad para metabolizar la fenilalanina), aunque la cantidad consumida sería extremadamente pequeña.
  • El ciclamato es 30 veces más dulce que la sacarosa; se usan tanto la sal sódica como la cálcica en toda una variedad de alimentos. Al contrario que otros edulcorantes artificiales, el ciclamato es termoestable, y por lo tanto puede utilizarse para cocinar. Fue sintetizado por primera vez en 1937, y su uso como edulcorante se generalizó en la década de 1950. Unos estudios en los que se administraban dosis muy elevadas a animales de laboratorio sugirieron el riesgo de que fuera carcinógeno y su uso fue prohibido en Estados Unidos, Reino Unido y algunos otros países en 1969, aunque se sigue utilizando en Canadá, Suiza, Noruega y otros países.
  • La sacarina, el más antiguo de los edulcorantes sintéticos, fue descubierta en 1879, y se ha utilizado mucho desde entonces. Es 550 veces más dulce que la sacarosa, pero tiene un regusto amargo (que puede enmascararse hasta cierto punto mezclándola con otros edulcorantes), y no es estable ante el calor, por lo que no puede utilizarse para cocinar. No hay indicios de que la sacarina represente riesgo alguno para las personas que la utilizan, pero estudios realizados sobre animales a los que se administraban dosis muy altas sugieren un cierto riesgo de carcinogénesis. Su uso fue prohibido en Canadá y Estados Unidos en 1977, aunque en el segundo país una serie de moratorias del Congreso han mantenido el producto en el mercado, si bien con una etiqueta de advertencia.
Existe una serie de productos naturales potencialmente útiles como edulcorantes, aunque no son muy utilizados. La rebaudiosida y la steviosida son glucósidos extraídos del arbusto paraguayo yerba dulce (Stevia rebaudiana). Son entre 300 y 400 veces más dulces que la sacarosa.
La taumatina es una proteína extraída del fruto africano del Thaumatococcus daniellii, llamado katemfe o `fruta milagrosa de Sudán'. Es unas 1.600 veces más dulce que la sacarosa. La monelina es una proteína similar (entre 1.500 y 2.000 veces más dulce que la sacarosa) extraída de la baya del Dioscoreophyllum cumminsii.
La baya milagrosa es el fruto de un arbusto de África occidental, Richardella dulcifica (Synsepalum dulcificum). Contiene una proteína modificadora del sabor que hace que los alimentos agrios adquieran un sabor dulce. El efecto dura sólo unos minutos por lo que, aún siendo una novedad curiosa, no parece probable que tenga utilidad alguna en el campo de la alimentación.

TIPOS DE AZÚCAR
Cruda, moscabado o morena: se produce con cristales de tamaño y conserva una película de melaza que envuelve cada cristal.
Blanca directa o directa especial: se producen por procesos de clarificación y su producción final se logra en una sola etapa de clarificación.



PRODUCTOS
El azúcar no sólo se usa como componente de alimentos caseros o industriales, sino que es también el material en bruto cuya fermentación produce etanol, butanol, glicerina, ácido cítrico y ácido levulínico. El azúcar es un ingrediente de algunos jabones transparentes y puede ser transformado en ésteres y éteres, algunos de los cuales producen resinas duras, infusibles e insolubles.

FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA: Elaboración del Vino


La fermentación alcohólica es un proceso anaerobio en el que las levaduras y algunas bacterias, descarboxilan el piruvato obtenido de la ruta Embden-Meyerhof-Parnas (glicolisis) dando acetaldehído, y éste se reduce a etanol por la acción del NADH[1 – 2]. Siendo la reacción global (1), conocida como la ecuación de Gay-Lussac [3]:
C6H12O6 ———-> 2 CH3CH2OH + 2 CO2 (1)
Glucosa —–> 2 Etanol + 2 Dióxido de carbono (2)
El balance energético de la fermentación puede expresarse de la siguiente forma [3]:
C6H12O6 + 2 ADP + 2 H3PO4 —> 2 CH3CH2OH + 2 CO2 + 2 ATP + 2 H2O (3)
La transformación de glucosa en alcohol supone la cesión de 40 kcal. Mientras que la formación de un enlace de ATP necesita 7,3 kcal, por tanto se requerirán 14,6 kcal, al crearse dos enlaces de ATP, tal y como se muestra en la reacción (3). Esta energía es empleada por las levaduras que llevan a cabo la fermentación alcohólica para crecer. De forma que sólo quedan, 40 – 14,6 = 25,6 kcal que se liberan, calentando la masa de fermentación [3]. No obstante, la fermentación alcohólica no es una utilización eficiente del sustrato glucídico, fundamentalmente por su carácter anaerobio. Si se compara con la degradación aeróbica de la glucosa, se llega a la conclusión de que esta última pone a disposición de la actividad celular de las levaduras, un 40,4 % del total de la energía. En cambio, en la fermentación sólo se consigue abastecer a las células de las levaduras con un 2,16 % de la energía total, almacenada en forma de ATP [3].
Pese a esta baja eficiencia energética con respecto al proceso aerobio, se recurre a la fermentación alcohólica en la fabricación de diversos productos alimenticios como: pan, vino, cerveza, champagne, todo tipo de bebidas alcohólicas fermentadas y chocolate. Asimismo, las bebidas destiladas, como por ejemplo el brandy, se obtienen a partir de las bebidas fermentadas, en concreto del vino blanco, por simple evaporación del agua [5]. Además, una característica importante de la fermentación alcohólica, es que produce gran cantidad de CO2, responsable de las burbujas del champagne y de la textura esponjosa del pan [1].
Las cepas de levadura más empleadas en la fabricación del vino, cerveza y pan, son las correspondientes a la especie Saccharomyces cerevisiae [6]. Esta levadura sigue un metabolismo fermentativo cuando está en condiciones anaerobias, pero cuando hay oxígeno hace una respiración aerobia y no produce alcohol. Este fenómeno se conoce como efecto Pasteur, y es determinante en la industria de bebidas alcohólicas, pues para que la producción de etanol sea correcta, las levaduras deben desarrollarse en ausencia de oxígeno [7].
Aunque existen otras, como pueden ser: Kloeckera apiculata (levadura de bajo poder fermentativo, presente en las vinificaciones) y Saccharomyces bayanus (de alto poder fermentativo, presente también en las vinificaciones) [6]. Otra utilidad interesante de la fermentación alcohólica es la producción a gran escala de bioetanol a partir de biomasa. Éste supone una alternativa competitiva y más limpia al uso de combustibles fósiles como el petróleo. Un inconveniente de este proceso, es la gran generación de CO2, la cual provoca un impacto sobre el medio ambiente que contribuye al cambio climático, y por esa razón debe de ser controlado [8]. En definitiva, se puede concluir que la fermentación alcohólica es un proceso biológico ampliamente utilizado en la industria, ya que se ve implicada en la elaboración de productos esenciales en la alimentación, así como en el desarrollo de biocombustibles.

Bibliografía.
[1] Apuntes sobre la fermentación alcohólica (Accedido enero 2011)http://www.bedri.es/Libreta_de_apuntes/F/FE/Fermentacion_alcoholica.htm
[2] Jagnow, H y Dawid, W. Biotecnología. Introducción con experimentos modelo. Acribia, S.A. Zaragoza, 1991.
[3] Usseglio-Tomasset, L. Química Enológica. Mundi-Prensa. Madrid, 1998.
PROCESO DE ELABORACIÓN DEL VINO
El proceso principal mediante el cual se transforma el mosto de uva en vino, se conoce con el nombre de fermentación alcohólica. La fermentación alcohólica consiste en la transformación de los azúcares contenidos en la uva (glucosa y fructosa) en alcohol etílico y anhídrido carbónico.
Aproximadamente se produce 1º alcohólico por cada 17 gr. de azúcar contenidos en el mosto.Así, un mosto con 221 gr/litro daría lugar a un vino con 13 grados alcohólicos( 13º ).
En este proceso también se produce anhídrido carbónico en estado gaseoso, lo que genera el burbujeo, la ebullición y el aroma característico de una cuba de mosto en proceso de fermentación.
Esta formación de carbónico va a ser importante para la extracción de sustancias contenidas en los hollejos y en asegurar una atmósfera protectora de la oxidación de las uvas, que es beneficiosa para la obtención de vinos de calidad, sobre todo en los vinos tintos.
ViñedosEl proceso de fermentación lo realizan las levaduras adheridas al hollejo de la uva (mediante una capa cerosa denominada pruina) las que, para cubrir sus necesidades de crecimiento, ayudan al proceso. Son levaduras del género Sacharomyces las que suelen desempeñar la parte más importante de este proceso. Son las verdaderas "obreras del vino."
El final del proceso de fermentación es cuando ya se han "desdoblado" casi todos los azúcares y se detiene la ebullición. En bodegas esto se calcula mediante los clásicos pesamostos o densímetros. Es importante también controlar la temperatura de fermentación continuamente durante todo el proceso, ya que cada vino requiere unos determinados márgenes de temperatura.
Barriles de vino en una bodegaUna vez haya finalizado el proceso de fermentación alcohólica ya tenemos el vino nuevo, que tras unos cuantos meses termina de fermentar los pocos azúcares que siempre quedan tras la fermentación inicial. Por último se termina de hacer este vino nuevo con el desarrollo de una segunda fermentación: la fermentación maloláctica.
La fermentación maloláctica es primordial para la calidad del vino, especialmente en los vinos tintos. Básicamente consiste en la transformación de la mayor parte del ácido málico procedente de la uva en ácido láctico y anhídrido carbónico.

El Whisky


¿QUE ES EL WHISKY?

Bebida proveniente de Irlanda, elaborada por fermentación de gramíneas: cebada, maíz, centeno, trigo avena, arroz, etc. Se destila por evaporación de varios alambiques durante 2 años.
Este aguardiente se comercializa con un contenido alcohólico de entre 40 y 50 % del volúmen.
El término whisky o whiskey (en EEUU e Irlanda) deriva del gaélico escocés "uisge beatha" y del gaélico irlandés "uisce beathadh", que significa, en ambos casos, " agua de vida" .


TIPOS DE WHISKY

Las dos categorías básicas de whisky son el whisky mezclado o combinado y el de malta única o sin mezcla.
  • El whisky sin mezcla es el producido a partir de un único grano o de una combinación de granos, siempre que uno de ellos represente al menos el 51% del total.
  • El whisky combinado puede tener como origen varias destilerías distintas, diferentes tipos de grano y diferentes métodos de destilación.
En general, el whisky de malta única es de sabor intenso y lleno de carácter, mientras que el whisky combinado es suave y sedoso.

ELABORACIÓN DEL WHISKY



COMO SE ELABORA UN BUEN WHISKY


La primera fase de su producción consiste en moler los granos, luego se añade agua a la molienda preparada y cocida para obtener una solución azucarada llamada wort. Esta se filtra y se vierte en recipientes de fermentación, y se le añade levadura. La levadura convierte los azúcares presentes en ésta sustancia en alcohol etílico y dióxido de carbono. Una vez concluída la fermentación, la malta o cerveza de baja graduación obtenida se destilan normalmente empleando uno de los dos métodos: en destiladores continuos o en dos o más destilaciones por lotes de alambique (usado especialmente en las destilerías escocesas de whisky de malta).

Tras la destilación el licor producido se envejece en cubas de madera. En el caso de la mayor parte del whiskey americano, se usan barriles nuevos de roble blanco con las suelas requemadas; en el caso del whisky escocés se hace envejecer en barriles usados de whiskey americano, y una proporción menor se envejece en barriles de jerez español. La duración del envejecimiento varía mucho, pero en general es entre 2 y 5 años que el whisky se comercializa sin indicación de su edad , y más años que se comercializa con indicación de su edad en la etiqueta.